Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Latar Belakang Pasar Di Rusia, industri otomotif, konstruksi, dan kabel menghasilkan permintaan yang stabil dan meningkat untuk ingot aluminium.inklusi dan homogenitas kimia secara langsung mempengaruhi stabilitas proses pengecoran dan penggulunganBanyak pabrik mengoperasikan jalur pengecoran ingot yang relatif sederhana dengan investasi terbatas dalam penguras gas dan filtrasi.sehingga sulit untuk secara sistematis mengatasi masalah hidrogen dan inklusi dalam aluminium cair dan mengarah pada tingkat cacat yang lebih tinggi di hilir. 2. Skenario Pelanggan & Aplikasi Pelanggan adalah produsen ingot yang memasok berbagai industri. Jalur ingot yang ada memiliki panjang terbatas, dengan unit degassing dan filtrasi yang tersebar dan terintegrasi secara longgar.Sebagai pengguna akhir memperketat spesifikasi kualitas mereka, pemasangan yang ada berjuang dengan kejernihan peleburan, konsistensi dimensi ingot dan throughput jalur.menggabungkan pemurnian cair dan pengecoran ingot dalam satu, solusi terintegrasi. 3Solusi kami (Produk & Spesifikasi) Sistem baru ini berpusat pada mesin pengecoran ingot 9 m, unit desgasing in-line yang bergerak dan kotak filtrasi, membentuk solusi pengecoran ingot lengkap: 9 m rolling ingot memberikan stabil ingot membentuk dan pendinginan ritme, mendukung continuous casting; Degazer in-line yang bergerak ditempatkan di atas arus dari rolling ingot, menggunakan argon atau nitrogen purging untuk mengurangi kandungan hidrogen dalam aluminium cair; Kotak penyaringan berisi media filter keramik untuk menghilangkan inklusi non-logam dan meningkatkan kebersihan cair. Dengan jalur elevasi dan aliran yang dirancang dengan hati-hati, alumunium cair mengalir melalui filtrasi dan degassing sebelum memasuki rolling ingot,mengintegrasikan secara efektif "purifikasi + casting" ke dalam satu jalurAlih-alih mengoptimalkan setiap unit secara terpisah, solusi ini berfokus pada koordinasi dan tata letak dari ketiga modul untuk memastikan peningkatan koheren dari seluruh proses. 4. Umpan balik pelanggan Setelah dimulainya, pelanggan melaporkan permukaan ingot dan kualitas internal yang lebih konsisten.Pengguna hilir mengamati lebih sedikit porositas gas dan cacat yang terkait dengan inklusi selama peleburan ulang dan pengecoran sekunderPenggerak ingot 9 m memberikan kontrol siklus yang lebih halus, dan ukuran ingot dan konsistensi berat meningkat, menyederhanakan pengemasan dan manajemen persediaan.Kombinasi degassing in-line dan filtrasi memungkinkan pengaturan pemurnian cair untuk disesuaikan sesuai dengan kelas paduan dan jadwal produksi,dan pemeliharaan atau perubahan filter relatif mudahPelanggan percaya bahwa peningkatan terpadu ini memberikan dasar yang kuat untuk memasuki pasar kelas atas dengan tuntutan kualitas yang lebih ketat. 5Kesimpulan Untuk Rusia dan wilayah lain dengan industri pengolahan aluminium yang terkonsentrasi, jalur pengecoran ingot lengkap yang menggabungkan penggiling ingot 9 m,In-line degassing dan filtrasi dapat meningkatkan kualitas ingot di sumber dan mengurangi tingkat cacat dalam operasi hilir. This case demonstrates that planning melt purification and ingot casting as a single integrated system yields a better balance between quality and efficiency than upgrading individual pieces of equipment in isolation.

1. Latar Belakang Pasar Dalam industri aluminium daur ulang dan pengecoran Afrika Selatan, pengumpulan, pendinginan dan menumpuk batu bata setelah pengecoran telah lama bergantung pada pekerjaan manual atau mekanisme sederhana.penanganan manual di daerah panas menjadi menuntut fisik, ritme menumpuk tidak stabil, dan tinggi tumpukan dan ketertiban sulit untuk menstandarisasi.Oleh karena itu, sistem stacking ingot otomatis semakin menarik minat. 2. Skenario Pelanggan & Aplikasi Pelanggan adalah produsen aluminium yang melayani pasar metalurgi dan pengecoran lokal, yang mengoperasikan beberapa jalur pengecoran.Pengumpulan dan tumpukan ingot terutama bergantung pada pekerja dan konveyor dasarPada tingkat tinggi, operator harus bekerja di dekat zona panas dan sering menangani batu bara, sehingga sulit untuk menjamin efisiensi dan keselamatan.Pelanggan ingin menerapkan sistem tumpukan ingot tipe gantry pada dua jalur untuk mengotomatiskan tumpukan, mengurangi beban kerja manual dan meningkatkan kualitas tumpukan. 3Solusi kami (Produk & Spesifikasi) Solusi ini terdiri dari dua mesin stacking ingot manipulator gantry, masing-masing ditugaskan ke satu jalur produksi ingot, yang menampilkan: balok gantry dengan manipulator yang bergerak dalam dua atau tiga sumbu; Pengambilan otomatis dari jalur pengecoran, dengan pegangan, memutar dan menempatkan sesuai dengan pola yang telah ditentukan sebelumnya; Pola tumpukan yang fleksibel yang ditentukan oleh ukuran palet dan tinggi tumpukan target, membangun tumpukan ingot yang rapi dan konsisten. Sistem tumpukan ingot terintegrasi dengan konveyor dan sinyal jalur yang ada, menyesuaikan waktu siklus manipulator agar sesuai dengan kecepatan jalur dan mencegah penyumbatan dan hilangnya ingot. 4. Umpan balik pelanggan Setelah dikomisi, pelanggan melaporkan bahwa tumpukan batu bara di kedua jalur menjadi pada dasarnya tidak berawak, dengan lebih sedikit operator yang diperlukan dan mengurangi beban kerja fisik dan paparan panas.Karena gantry mesin tumpukan ingot mengikuti program tumpukan konsisten, ketinggian tumpukan seragam dan tepi rapi, meningkatkan pemanfaatan halaman dan membuat penanganan forklift lebih lancar.Dalam hal stabilitas sistem, waktu siklus manipulator cocok dengan aliran jalur casting dengan baik.memberikan kepercayaan pelanggan untuk mendorong lebih lanjut dengan peningkatan otomatisasi. 5Kesimpulan Untuk produsen ingot Afrika Selatan, menerapkan sistem pengemasan ingot manipulator gantry adalah cara yang efektif untuk mengurangi risiko tenaga kerja dan keselamatan sambil meningkatkan manajemen halaman dan efisiensi pemuatan.Proyek ini menunjukkan bahwa mengintegrasikan stacking ke dalam keseluruhan strategi otomatisasi jalur produksi adalah langkah penting untuk meningkatkan daya saing secara keseluruhan.

1. Latar Belakang Pasar Dalam ekstrusi aluminium, mati mahal dan membutuhkan perubahan yang sering.Banyak pabrik ekstrusi di Irak sebelumnya mengandalkan pemadam dan tempering sederhanaAkibatnya, umur die pendek, frekuensi perubahan tinggi, dan biaya produksi keseluruhan tetap tinggi. 2. Skenario Pelanggan & Aplikasi Pelanggan dalam kasus ini adalah pabrik ekstrusi yang melayani pasar profil bangunan.Dengan pengolahan panas dasar saja, zona kerja die menderita keausan cepat dan distribusi kedalaman dan kekerasan kasus nitrida yang tidak stabil, yang menyebabkan variasi dimensi dan fluktuasi gaya ekstrusi pada batch profil tertentu.Pelanggan membutuhkan tungku nitriding khusus untuk melakukan nitriding gas yang stabil untuk mati ekstrusi, memperpanjang umur die dan mengurangi total biaya die. 3Solusi kami (Produk & Spesifikasi) Sistem yang diusulkan adalah tungku nitriding 60 kW dengan ukuran efektif Φ700 × 900 mm, yang dirancang untuk beberapa mati ukuran menengah per batch. 60 kW daya untuk tingkat pemanasan seimbang dan penggunaan energi; Diameter dan tinggi efektif Φ700 × 900 mm untuk menyesuaikan dimensi die ekstrusi umum; Siklus multi-segmen yang dapat diprogram untuk pemanasan, perendaman dan pendinginan; Kontrol atmosfer untuk menyesuaikan potensi nitriding dan mencocokkan kekerasan permukaan dengan kedalaman kasus. Hal ini memungkinkan pelanggan untuk menyesuaikan resep nitriding untuk baja mati yang berbeda, memberikan zona kerja yang keras,permukaan tahan aus sambil mempertahankan ketahanan yang cukup dalam inti untuk menghindari kegagalan rapuh. 4. Umpan balik pelanggan Setelah periode operasi, pelanggan melaporkan peningkatan yang signifikan dalam hidup mati,dengan beberapa mati kritis tetap dalam layanan untuk lebih dari satu siklus pemeliharaan tambahan dibandingkan dengan proses lamaPakai pada permukaan die menjadi lebih seragam, retakan tertunda, dan fluktuasi tekanan ekstrusi berkurang, meningkatkan stabilitas dimensi profil.Dengan volume tungku Φ700 × 900 mm, beberapa mati dapat diproses dalam satu batch.mengurangi kebutuhan untuk mendedikasikan siklus penuh hanya untuk satu die dan meningkatkan efisiensi keseluruhan. 5Kesimpulan Untuk pabrik ekstrusi aluminium di Irak yang memperluas kapasitas,menambahkan tungku nitriding 60 kW dengan ukuran yang tepat dengan resep proses yang dapat disesuaikan adalah cara praktis untuk mengurangi total biaya mati dan menstabilkan kualitas profilKasus ini menunjukkan bahwa sistem nitriding yang dioptimalkan untuk die ekstrusi dapat memberikan peningkatan nyata dalam hidup die dan stabilitas proses tanpa terlalu rumit operasi sehari-hari.